橡胶混炼工艺（二）
9、为什么要严格控制加药顺序，加药顺序一般有什么原则？加硫磺时要注意什么？
混炼时加药顺序是影响开炼机混炼质量的一个重要因素。加药顺序不当会导致分散不均匀，脱辊，过炼，甚至发生焦烧等质量问题。
加药先后顺序要从配合剂的作用，用量和分散性等方面考虑，因为促进剂，活性剂，防老剂等配合剂用量少，要使之分散均匀，应放在前面加。液体软化剂，要放在补强填充剂后面加，以防止粉料结团或胶料打滑，不利于炭黑等粉料的分散。如果补强填充剂和液化软化剂较多时，可交替分两次加入。硫磺和超速促进剂一般*后加，而且温度要控制在100℃以下，所以胶料如从密炼机排出后，要在压片机上先反复薄通倒炼，然后进行加硫作业。加硫温度太高，容易引起胶料焦烧，停放时，因温度下降太大，也易产生喷硫现象。
以上是一般原则，有时实际操作可根据具体情况来予以更动。例如混炼硫磺含量高（30—50份）的硬质胶时，则需先加硫，*后加入促进剂母胶或油膏，这样可避免因硫磺量多而难以在短时间内分散均匀，混炼时间加长而引起焦烧的现象。在制造海绵胶时，软化剂应放在*后加，以免因软化剂用量太多使胶料流动性大而影响其他配合剂的分散。在混炼丁晴胶时，因硫磺在丁晴胶中难分散，所以应先加硫磺，*后加促进剂。
10、母炼胶和膏剂及其制造方法。
母炼胶是某些配合剂与生胶按一定比例预先制成的简单的胶料。常用的母胶有各种促进剂母胶，硫磺母胶和炭黑母胶。为了区别，在母胶加入着色剂，使其具有特殊颜色。母胶制造是将生胶和配合剂在炼胶机上进行混炼均匀而成。配合剂有填充量根据需要来确定。炭黑的*大填充量应根据其吸值来确定。吸油值表示当充满炭黑粒子之间的空隙所需的体积，例如炭黑吸油值为1.25毫米橡胶，或在100克橡胶中只能填充85克的炭黑。若超过这个填充量时，则会引起母胶分散不均，结团等**现象。
膏剂是将一些配合剂预告与软化剂一起配制而成的。制备时通常是将物料用Z型搅拌搅匀，然后用精研机研磨。配合剂与软化剂的配比，根据配方而定，通常以2.0：1左右为好。
混炼中使用膏剂和母胶可使配合剂易于分散，减少粉状配合剂的飞扬，改善劳动条件。
11、混炼胶片为什么要冷却和停放？停放时要注要哪些问题？
压片机切取下来的混炼胶片温度很记，如不立即进行冷却容易产生早期硫化，还会粘胶，给下工艺造成麻烦，因此胶片从压片机下来后经胶片冷却装置浸隔离剂，吹片，切片，一般胶片温度要冷却到45℃以下。
混炼胶经冷却后一般要停放4小时上才能使用，目的是：1）使胶料恢复疲劳、松弛混炼时所受的机械应力，减少胶料的收缩；2）使配合剂在停放过程中继续扩散，促进均匀分散；3）使橡胶与炭黑之间进一步生成结合橡胶，提高补强效果。
胶料停放时，要注意停放场所温度不能过高，空气要流通，否则会引起“自硫”。停放时间也不能过长。停放时间太长会引起胶料喷霜。胶料必须存放在特制的铁板上，防止粘上砂石，泥土和木屑等杂物。
12、混炼胶料为什么要进行快检，快检的项目及其目的有哪些？
为了控制混炼胶的质量，以保证胶料在以后加工工序中的工艺性能和*终产品的性能。生产中对每次的混炼胶都要进行快检，快速检验的目的是：判断胶料中的配合剂分散是否良好，有无漏加和错加，以及操作是否符合工艺要求，以便及时发现问题和进行补救。
快检的项目一般有可塑性、比重，硬度的测定等三项。
1）可塑性测定：从每个混炼胶的不同部位取三个试样，然后用威氏可塑计或门尼粘度计测量其可塑性。
可塑性测定主要是检验胶料的混炼程度（如混炼不中或过炼）和原材料（如生胶、填料、软化剂）是否错加或漏加等。
2）比重的测定：将混炼胶试样依次浸入不同比重的氯化锌水溶液中进行测定。
比重测定主要是检验胶料混炼是否均匀，以及是否错加或漏加生胶，填料等原料。
1）硬度的测定：在规定的温度和时间下将混炼胶试样快速硫化成硫化胶，然后用硬度
计测定硬度值。
硬度测定主要是检验填充剂的分散程度，硫化的均匀程度以及原材料（如硫化剂、促进剂及生胶、填料、软化剂等）是否错加漏加。
序号 |
料重 |
比重 |
硬度 |
可塑度 |
可能原因 |
处理方法 |
1 2 3 4 5 |
正常 正常 增大 增大 偏低 |
在高,有低 正常 大 小 正常 |
在高,有低 有高,有低 高 低 硫化不熟 |
有大,有小 正常 小 大 正常 |
混炼不均匀 硫磺分散不均 填料多加 生胶或软化剂多加 漏加硫磺 |
补充混炼再检验 同上 交试验室一步检验 同 上 同上 |
13、用硫化仪如何进行混炼胶的快速测定？
用硫化仪来检验混炼胶的质量时，其方法是先将正常配合和混炼的胶料测出一条标准的硫化曲线，然后将每次混炼胶料所测出的硫化曲线与之比较，从而作出判断。每次混炼中，如出现错加或漏加配合剂等问题时，必然反映到硫化曲线上直接作出判断。
如下表是几种配合的混炼胶料，下图是混炼胶的硫化曲线图，A为正常配合和混炼的胶料。可以看出配合和混炼程度不同的胶料的硫化曲线是不同的。
胶料配方组成特征
A |
B |
C |
D |
E |
F |
G |
|
SBR HAF 操作油 硬脂酸 Zno 硫黄 促进剂 |
100 50 3 2 5 2 1 |
100 50 3 2 — 2 1 |
100 50 3 2 5 — 1 |
100 50 3 2 5 2 — |
100 50 3 2 5 1 1 |
100 50 3 2 5 2 0.7 |
100 50 3 2 5 2 1 |
备注 |
正常配合 |
无氧化锌 |
无硫黄 |
无促 进剂 |
少加 硫磺 |
少加促进剂 |
过炼 |
14、顺丁胶和氯丁胶的混炼特点。
顺丁胶的弹性恢复原性小，冷流性大，故混炼加工性能较差。
在开炼机混炼时，顺丁胶容易脱辊，难以进行混炼，为了混炼容易进行，宜采用小辊距，低辊温（40~50℃）的工艺条件。配合剂在顺丁胶中的分散速度比天然胶慢，为了使配合剂分散均匀，宜采用两段法，**段先加生胶，氧化锌、防老剂，割刀混合并薄通，然后加入三分之一碳黑，硬酯酸和油类。放宽辊温宜在40℃以下，先加一段胶，割胶后加促进剂，割刀混匀，加硫黄，使全部混入后割刀薄通。
在密炼机混炼时，装胶量可适当增大，辊温可稍高，排胶温度一般在130-140℃。可采用一段或二段混炼，但炭黑含量大或配用高结构细粒子的炭黑时，则须采用二段混炼才能分散均匀。
氯丁橡胶对温度很敏感，其物理状态随温度变化而变化。通用型氯丁胶在常温至70℃时为弹性态，易包辊，高于70℃则失去弹性，产生严重粘辊，配合剂难于分散。
在开炼机混炼时，辊温一般在40-50℃范围内，生胶捏炼时辊距要逐渐由大调小以免粘辊；辊温过高时，亦易粘辊，加料时，应首先加入氧化镁，以防焦烧，*后加入氧化锌。
用密炼机混炼时，一般采用两段法，但尽量降低温度，使排胶温度不超过100℃。装胶量应较小（填充系数为0.55），氧化锌应在**段混炼时的压片机上加入。
15、常见的混炼胶质量毛病及其产生原因。
(1)配合剂结团，原因是：生胶塑炼不充分；辊距过大；辊温过高，装胶容量过大，粉状配合剂中含有粗粒子或结团物，凝胶太多等。
（2）可塑度过高、过低或不均匀：主要原因是，塑炼胶可塑度不适当；混炼时间过长或过短；混炼温度不当；增塑剂多加或少加；炭黑多或少加或品种用错，混炼不均匀等。
（3）比重过大，过小或不均，造成的原因为配合剂称量不准；错配或漏配、混炼中错加或添加。例如：炭黑、氧化锌、碳酸钙等多加，或生胶、油类软化剂少加时会出现比重过大。当混炼不均时，就会出现比重不均。
（4）硬度过高、过低或不均，主要是硫化剂、促进剂、补强剂、生胶、软化剂等称量不准，错配或漏配，混炼中错加或漏加等。混炼不均则造成硬度不均匀。
（5）喷霜：配合剂喷出胶料表面形成一层类似于“白霜”的现象。主要原因是某些配合剂用量过大，超过其常温下在橡胶中的溶解度所造成的，混炼中如生胶混炼不足，混炼不匀，混炼温度较高造成配合剂局部溶解，称量不准确等也会造成喷霜现象。
16、混炼胶料焦烧原因及防止措施，怎样处理出现焦烧的胶料？
焦烧是一种胶料早期硫化现象，产生焦烧的原因有：配合不当，如硫化剂、促进剂用量太多；操作不当，如辊温过高、过早加入硫黄、或加入硫化剂后混炼时间太长。混炼不均造成硫化剂和促进剂局部集中；胶料冷却停放不当。如停放过久，停放场地温度过高或空气流通等，
出现焦烧现象时，胶料表面不光滑，麻面可塑度降低，严重时胶料表面会出现大小不等的颗粒。
防止焦烧措施有：严重控制辊温；改进冷却条件；按照操作规定加料；加强胶料管理；在配方中调整硫化体系或添加防焦剂。
对于出现焦烧的胶料，应及时处理。轻微焦烧的胶料，可通过在低温下（45℃以下）薄通4—6次。使其恢复可塑性，掺加好胶料中使用，掺用量控制在20%以下，焦烧较重的胶料在薄通时加入1—1.5%的硬脂酸或2-3%的油类软化剂，在好胶料中掺用量不高于10%。严重焦烧的胶料只能做废料处理，供做再生胶。
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