橡胶模压制品的废、次品分析表

序号

废品类型

废品特征

产生的原因

1

尺寸不准

制品厚度不均，外形尺寸超差，其尺寸不符合图样要求

1．设备、模具平行度**

2．橡胶收缩率计算不准

3．模具加工**

2

缺胶

制品没有明显的轮廓，其形状不符合图样要求

制品有明显的轮廓，但存在局部凹陷、欠缺

1．装入的胶料重量不足

2．压制时上升太快，胶料没有充满型腔而溢出模外

3．排气条件不佳

3

飞边增厚

制品在模具分型面处有增厚现象

1．装入的胶料超量过多

2．模具没有必要的余料槽或余料槽过小

3．压力不够

4

气泡

制品的表面和内部有鼓泡

1．压制时型腔内的空气没有全部排出

2．胶料中含有大量的水分或易挥发性的物质

3．模具排气条件不佳

4．装入的胶料重量不够

5

凸凹缺陷

制品表面有凸凹痕迹

1．模具加工时留下的加工痕迹

2．胶料本身有缺陷（如黏度大或超期）

3．模具排气条件不佳

6

裂口

制品上有破裂现象

1．启模时取出制品时，制品被划伤

2．因型腔内涂刷隔离剂过多而造成胶料分层现象

3．模具结构不合理

4．胶料成型方法不合理（特别是氟橡胶与高硬度丁晴橡胶）

7

皱折裂纹、离层

制品表面皱折

制品表面和内部有裂纹、离层的现象

1．型腔内装入了脏污的胶料

2．型腔内所涂的隔离剂过多

3．不同胶料相混

4．工艺操作（成型、加料方法）不正确

5．胶料超期

8

杂质

制品表面和内部混有杂质

1．胶料在塑炼、混炼及保管、运输中混有杂质

2．模具没有清理干净（包括飞边、废胶未清理干净）

9

分型面错位

制品在分型面处有较大的错位

1．模具制造精度误差和加工精度不够

2．45度分型胶圈由于飞边增厚

3．模具定位**

10

卷边

制品在分型处有明显的向内收缩的现象

1．胶料加工性能差（如氟橡胶）

2．模具结构不合理（厚制品应采用封闭式结构模具和合理开置余料槽）